فرایند قالبگیری بادی (دمشی)
ایده این روش در اصل از ایده دمیدن در شیشه مذاب آمده‌است. قالبگیری بادی مواد پلاستیکی در اواخر سال‌های ۱۸۸۰ شروع شد و بین سال‌های ۱۹۳۰ تا ۱۹۴۰ کمپانی Hartford Empire قطعاتی همچون تزئینات درخت کریسمس را تولید کردند. تا اواخر ۱۹۴۰ تیراژهای تولید محدود بودند و به همین خاطر این روش گسترش چندانی پیدا نکرد، هنگامی که تیراژهای تولید افزایش یافتند این روش گسترش یافت. اولین بار تولید انبوه بطری‌های پلاستیکی در سال ۱۹۳۹ در آمریکا انجام شد، به فاصله کمی آلمان شروع به استفاده از این فرایند کرد و اکنون از پیشتازان این فرایند می‌باشد.
فرآیند تولید قالبگیری بادی (دمشی)
فرآیند قالبگیری بادی تشابه زیادی به روش‌های ساخت بطری‌ها و ظروف شیشه‌ای دارد. دلیل استفاده از این روش ساخت ظروف توخالی است.
فرایند قالبگیری بادی با گرم کردن پلاستیک و ایجاد لقمه اولیه آغاز می‌شود، لقمه اولیه به صورت یه استوانه یک سر آزاد دارای روزنه است که هوا می‌تواند از آن عبور کند، سپس لقمه داخل قالب قرار می‌گیرد و باد در آن دمیده می‌شود، فشار باد پلاستیک را هل داده و به دیواره قالب می‌چسباند، پس از خنک شدن پلاستیک و سرد شدن آن قالب باز شده و قطعه خارج می‌شود.
3 روش تولید قالبگیری بادی:
- قالبگیری بادی تزریقی
- قالبگیری بادی اکستروژن
- قالبگیری بادی کشش تزریقی
این روش برای تولید انبوه قطعات تو خالی شیشه‌ای و پلاستیکی به کار می‌رود. به طوری که میتوان ضخامت قطعه کار در نواحی مختلف را بخوبی کنترل کرد و همه قطعات تولیدی دارای ضخامت یکسانی خواهند بود.
در این روش لقمه اولیه با تزریق درست شده و سپس باد داخل آن دمیده می‌شود، این روش کمتر از بقیه روش‌های قالبگیری بادی استفاده می‌شود و بیشتر برای تولید ظروف یکبار مصرف داروها به کار می‌رود. به‌طور خلاصه این فرایند در ۳ مرحله تزریق، دمیدن و بیرون انداختن انجام می شود.
مزایا:
سرعت بالا، ارزان بودن قالب و ماشین الات
معایب:
بیشتر در تولید بطری‌های کوچک استفاده می‌شود زیرا کنترل فرایند دمیدن در ابعاد بزرگ دشوار است، به علت کشیده شدن پلاستیک، قطعات تولید شده استحکام بالایی ندارد. نسبت به فرایند تزریق دقت کمتری دارد
این فرایند به دو صورت انجام می‌شود یکی پیوسته و یکی متناوب
1. قالبگیری اکستروژن به روش پیوسته: در فرایند پیوسته گرانول‌های پلاستیک به‌طور پیوسته اکسترود شده و لقمه‌های اولیه تولید می‌شود، سپس وارد قالب شده و در آن‌ها هوا با فشار دمیده می‌شود.
2. قالبگیری اکستروژن به روش متناوب: در فرایند متناوب ابتدا رزوه بالای لقمه ایجاد شده سپس با تزریق لقمه ایجاد می‌شود و سپس در آن دمیده می‌شود. برای مثال بطری‌های شیر، بطری‌های شامپو و آب پاش‌ها با این روش تولید می‌شوند
مزیت این روش هزینه پایین ابزار آن، سرعت تولید بالا و قابلیت ایجاد قطعات پیچیده است.
معایب این روش محدود بودن به قطعات تو داخلی و استحکام پایین قطعات تولیدی است.
این روش خود به دو روش متفاوت یک مرحله‌ای و دو مرحله‌ای تقسیم می‌شود.
در روش تک مرحله‌ای تولید لقمه و بطری نهایی در یک دستگاه انجام می‌شود و این کار هزینه‌ها را تا ۲۵ درصد نسبت به روش قبلی که در آن لقمه‌ها باید دوباره گرم شوند کاهش می‌دهد. در توضیح این روش باید گفت که فرض کنید مولکول‌ها، توپ‌هایی هستند که فضای خالی زیادی بین آن‌ها وجود دارد و همچنین سطح تماسی کمی دارند حال با کشیدن در راستای عمود و سپس در راستی افق این ساختار به صورت ضربدری قرار گرفته و این باعث می‌شود که سطح تماس زیاد شده و فضای خالی کاهش میابد این باعث می‌شود که استحکام نهایی قطعه تولیدی افزایش یابد.
مزایا:
از آنجا که لقمه سرد نمی‌شود امکان ایجاد مقاطع مستطیلی و غیر دایره‌ای با ضخامت یکسان وجود دارد.
معایب:
در طراحی بطری محدودیت‌هایی وجود دارد.
در روش دو مرحله‌ای ابتدا پلاستیک به شکل لقمه اولیه در می‌آید، پس از خنک شدن برای آماده شدن برای مرحله بعد دوباره تا دمایی بیشتر از دمای انتقال شیشه‌ای (با تابش فروسرخ) گرم شده سپس در داخل قالب قرار می‌گیرند و همواره یک ماهیچه لقمه کشیده نگه می‌دارد و هوا با فشار در آن دمیده می‌شود.
مزایا:
قابلیت ایجاد قطعات حجیم، محدودیت کم در طراحی بطری‌ها، امکان فروش لقمه‌های تولید شده در ابتدا به دیگر کارخانه‌ها (بر خلاف فرایند قالبگیری بادی اکستروژن).
معایب:
فضای زیادی نیاز دارد، هزینه بالایی دارد